近日，亚马逊云科技与施耐德电气携手宣布在AI云服务方面的合作成果，为施耐德电气建立“云—边协同AI工业视觉检测平台”，实现产品质量检测的自动化、高效率和零漏检率。

据了解，施耐德电气业务遍及全球100多个国家和地区，拥有众多的工厂，仅在中国就有23家工厂和7家物流中心。目前，施耐德电气在中国区已经将该平台部署在5家工厂的9条产线中，利用机器学习技术专门针对工业视觉场景做了大量的模型优化工作，把某特定产品线的误检率降低到0.5%以内，漏检率降低到0%，帮助工厂提高了质检效率。

AI视觉检测替代人工检测

坐落于湖北武汉的施耐德电气工厂，是其全球200余家工厂中，第一家开启数字化转型的工厂。近日，长江商报记者参访该工厂，了解到当前制造业重塑产业链的部分环节。

据了解，施耐德电气武汉工厂的主要产品，其实是我们日常生活中相当常见的小型断路器、接触器以及各种控制按钮和信号电器部件。尽管这些部件本身的结构并不算复杂，但它们的生产过程中会涉及大量的焊接、绕线操作，即便是用全自动化设备来生产，也不可能将液态的焊锡、柔软的铜丝加工到每一次的厚度、形态都100%完美无缺。

此前，施耐德电气采用的是常规的人工目视检测及自动化检测方式。人工检测是由熟练的质检员比对“标准样品”的照片判断;自动化检测是在生产线上安装工业相机，对产品的多个角度进行拍照，由机器与系统中的标准模版对比，进行外观缺陷判断。

但是这种人工质检的方式，存在着一定缺陷。为了提升检测效率和精确度，自2021年开始，施耐德电气与亚马逊云科技合作，通过应用AmazonSageMaker机器学习及其他服务，成功地在云端完成了AI工业视觉质检系统的数据汇总和模型训练、迭代，成功建设出一套行之有效的“云—边协同AI工业视觉检测平台”。

施耐德电气全球供应链中国区数字化解决方案负责人冒飞飞向记者介绍，AI工业视觉检测平台可以提高检测效率。“数据显示，AI视觉检测的漏检率降为0，误检率下降到0.5%以内，帮助工厂提高了质检效率”。

发展中的“灯塔工厂”

据了解，“灯塔工厂”是世界经济论坛和麦肯锡自2018年起从全球数千家工厂中甄选出的“数字化制造”领先者，为制造企业运用数字化技术应对市场环境变化、提升生产效率提供了重要借鉴。

截至目前，中国成为拥有“灯塔工厂”最多的国家，数量已达31家，分布于3C电子、家电、汽车、钢铁、新能源等行业，这些工厂在生产运营管理上都展现出诸多过人之处。

在武汉，施耐德电气工厂在两年时间就完成了楼宇、配电、机器、工厂、电网五大系统的智能化、物联网升级改造。2018年，它先后被工信部认定为国家级“绿色工厂”，被达沃斯世界经济论坛授予发展中“灯塔工厂”。

“武汉这家工厂的简单发展历程可以归结于三个部分，第一部分是不断提升内功，提高公司在精益生产和精益运营方面的能力。第二部分是加速自动化的升级和改造，第三部分是数字化的转型。”施耐德电气制造(武汉)有限公司总经理李聪告诉记者。

李聪表示，“武汉工厂运用到了大量的新的技术，包括一些算法、基于机器学习的一些模型，其中很重要一点就是基于AI视觉检测，这个也在工厂开始大量的推广使用。在接下来的一年到两年之内，AI视觉的推广也将是我们的重点之一。”

记者了解到，近年来，中国制造业的发展速度非常快，随着行业类龙头企业加快数字化转型，带动整个行业的数字化转型速度，越来越多的制造业企业开始建立数字化战略，增强数字化人才的规模和水平。

业内人士表示，随着像施耐德电气这样的大型工业企业提出数智化升级的需求，越来越多的中小企业也提出数字化转型的要求，但是对于他们来说，数字化人才问题更加严重。中小企应该坚持采用“快速迭代试错”的方式，从小场景入手，借鉴大型企业的成功经验，加快数字化方案的落地见效。(记者 张璐)